冲压自动化生产，实现在线清洗、涂油、光学对中、自动化输送和自动化制造，保障冲压件品质。整线切换时间≤5分钟，人员需求量降低50%。全线封闭防尘降噪，结合吸音+隔音防护墙技术，整线噪音控制在83分贝以下。车间内采用无污染电动车物流，实现零排放。

冲压车间拥有2条先进的全封闭式全自动化冲压线,以冲压机器人为操作主体,应用数字化设计、智能化物流系统和FAS系统全面实现在线清洗、涂油、自动化制造,年冲次能力达;焊装车间拥有109台机器人紧张作业,3条全自动化焊装线,具备高焊接自动化率、高精度控制手段、柔性化制造等工艺特征;涂装车间广泛应用人工智能成果,拥有一条前处理电泳线,两条面漆喷涂线,可实现智能识别、智能喷涂、适应多种车型的柔性生产线。

值得一提的是，新港基地的智能制造平台将复杂的汽车制造工艺，精细解剖为冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间，以及车桥、前桥、底盘三个零部件厂房。依托新港基地的制造——工厂自动化系统，也就是人们常说的，造车平台通过与生产线自动化设备的接口集成，能实时监控跟踪在制品的生产状态，采集关键质量数据。

在江淮轻卡新港基地冲压车间,记者见到10余台冲压机器人在自动冲压操作,全线封闭防尘降噪。车间负责人说。在焊装车间,百余台机器人正紧张作业,高焊接自动化率、高精度控制手段、柔性化制造等工艺特征确保了产品质量。涂装车间拥有一条智能识别、智能喷涂、适应多种车型的柔性生产线。车身涂装采用内、外表面全机器人喷涂工艺,由涂胶机器人、喷涂机器人联合作业,实现涂装全程自动化。总装车间全面采用无线通信识别与处理技术、物流自动化输送技术实现智能物流……

项目利用三跨厂房空间共5100余平方米，建立智能化冲压件立体仓库，结合堆垛机、RGV、输送线（外形检测、重量检测）、WMS系统、WCS系统等，用于青岛解放冲压车间与焊装车间的制件及器具存储及自动出入库，实现冲压与焊装车间车间物流的自动化、信息化、数字化与智能化管理。满足24万份大中型冲压件存储，焊装每日13万件收发的生产需求。

新港基地的冲压车间，拥有2条封闭式全自动化冲压线，6000吨重型冲压机可对底盘一次冲压成型，从根本上保证超强的承载能力。焊装车间内，拥有7条驾驶室拼焊线、101台机器人，自动化率高达95%，确保生产高精度、高质量。涂装车间，在32台喷涂机器人、8台开门机器人、4台底涂涂胶机器人的下，实现了喷涂过程全自动。而在总装车间内，物流配送机器人地忙碌着，一辆辆高品质的江淮轻卡迎来。

工厂以建设全球示范性工厂为目标，拥有冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、新能源车间等生产车间，生产设备均从国内外一流厂商引进，自动化程度处于国内同行业较高水平。

视频展示了冲压、焊接、涂装和总装冲压车间，那台济南二机床的全自动冲压设备极为醒目。焊装车间实现了上料、输送、焊接、涂胶等工作全部自动化。涂装部分，全自动涂胶和喷漆。下面简单解读一下。

比如说冲压车间，传统主机厂的冲压车间主要是负责外覆盖件，例如侧围、前后盖、四门外板、天窗这些的生产，这个冲压车间可以生产21种冲压件，又因为是全铝车身，全身大部分板材都是在主机厂完成的，而且这个冲压车间占地面积12672平方米，可以达到2500吨伺服机械压力。

在1.3万m²的冲压车间里，冲压线全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，通过两条高速自动冲压线，采用四序生产模式实现冲压的全自动化生产，要求一体冲压成形、冲压精度小于0.01毫米。

不但生产效率提高了，得益于数字化，还实现了一定程度自动化。在江淮轻卡新港基地冲压车间，10余台冲压机器人在自动冲压操作，年冲次能力达；在焊装车间，百余台机器人正紧张作业，高焊接自动化率、高精度控制手段、柔性化制造等工艺特征确保了产品质量；在涂装车间，由涂胶机器人、喷涂机器人联合作业，实现涂装全程自动化；在总装车间，集团全面采用无线通信识别与处理技术、物流自动化输送技术实现智能物流。

上海作为制造业数字化转型的主要阵地，正分级分类推动智能工厂建设，布局数字经济新赛道。是近年来建成投产的一家现代化工厂，建有冲压车间、焊装车间、涂装车间、动力电池组装车间、汽车总装车间，专为生产大众MEB平台车型，总投资约170亿元，规划年产能。其采用先进的数字化生产技术，生产线上共有1400多台机器人，自动化程度高，实现了工业无线网络全覆盖。

目前，五金车间内拥有数控冲床、激光切割机、数控折弯机、冲床压力机、钻床、攻丝机、压铆机、焊机、数控切割机、钻攻中心、拉丝抛光、超声波清洗烘干机等自动化设备，从冲压、切割、抛光等环节，整条生产线一气呵成，真正做到了自动化生产。注塑车间拥有7台卧式注塑机。

冲压车间自动化程度不一，冲压生产线分为自动化冲压线和普通冲压线，依据工艺流程，大多数企业两种生产线都会采用贯通式成线布置的方式。当然智能自动化程度决定着企业产品的生产能力和精密程度。普通线设计时注意要预留废料输送线的地沟，为将来生产线升级为自动线留下便利方案。

在生产侧，车间从建设开始已上线自动化、智能化。在这里，高速贴片机、自动插件机、波峰焊插装流水线、编程式选择性波峰焊、成型设备自动配合，高效协同完成生产。过程中，完全无需人工干预，实现智能化生产。据悉，海盐基地自动化车间建成后，生产效率大幅提升，预计年产能达。

总的来说，冲压车间存有的这种特性造成了它的生产节奏感不可以与其他三大加工工艺车间坚持不懈一致。实际上车体车间明确提出生产要求，但冲压车间仍需根据本身前提条件制定生产筹算。这促使冲压车间的生产筹算跟生产生产调度更为艰难。

在冲压车间，设有国内先进全自动化机械压力机冲压生产线，线体由一台板料送料装置、5台多连杆单动机械压力机和7台6轴机器人组成，承担主要钣金件的生产及模具、检具、工装的存储等工作；在焊装车间，引进了川崎机器人，进行高度自动化的焊装作业，焊接精准高效，从源头确保了产品的质量。

重庆两江智慧工厂的制造装备完全按照工业标准打造的，整个工厂采用数字化管理，在柔性极高的产线支持下，可以实现车辆的个性化的定制，包括SUV、MPV等车型。工厂拥有冲压、焊装、涂装、总装、以及电池PACK五大工艺车间，具备高度自动化能力，如冲压、焊接、涂装等车间均采用机器人作业。

而Model3目前仍使用冲压工艺，自动上料的冲压生产车间，一定会遇到金属材料叠料的问题。如果冲压时发生叠料，轻则卡模浪费材料，严重则会爆模损坏机器。因此冲压前防止叠料就是自动化产线稳定的重要举措。